Valutazione dei rischi macchine secondo EN ISO 12100: guida operativa

La norma EN ISO 12100:2010 (Sicurezza del macchinario — Principi generali di progettazione — Valutazione del rischio e riduzione del rischio) è la norma di tipo A alla base dell'intero sistema normativo sulla sicurezza delle macchine.

Ogni costruttore che immette una macchina sul mercato UE deve effettuare una valutazione dei rischi conforme a questa norma. Lo richiede sia la Direttiva Macchine 2006/42/CE (ancora in vigore) sia il nuovo Regolamento (UE) 2023/1230, applicabile dal 20 gennaio 2027.

La EN ISO 12100 non dice cosa fare per una macchina specifica: definisce il metodo. Per i requisiti specifici si ricorre alle norme di tipo B (norme generiche di sicurezza, come EN ISO 13849-1 per i sistemi di comando) e di tipo C (norme per famiglie di macchine specifiche).

La valutazione e riduzione dei rischi secondo EN ISO 12100 segue un processo iterativo articolato in cinque fasi principali.

Fase 1 — Determinazione dei limiti della macchina: si definiscono i limiti d'uso (uso previsto e uso scorretto ragionevolmente prevedibile), i limiti spaziali (spazio di movimento, interazione uomo-macchina, interfaccia con alimentazione), i limiti temporali (vita utile della macchina e dei componenti, intervalli di manutenzione) e i limiti ambientali (temperatura, umidità, polvere, atmosfere esplosive).

Fase 2 — Identificazione dei pericoli: si elencano sistematicamente tutti i pericoli associati alla macchina in tutte le fasi del ciclo di vita: trasporto, installazione, messa in servizio, funzionamento normale, regolazione, pulizia, manutenzione, ricerca guasti, smontaggio e smaltimento.

Fase 3 — Stima del rischio: per ogni pericolo identificato si stima il rischio in funzione della gravità del danno possibile e della probabilità che tale danno si verifichi. La probabilità dipende dall'esposizione della persona al pericolo, dall'evento pericoloso e dalla possibilità di evitare o limitare il danno.

Fase 4 — Ponderazione del rischio: si confronta il rischio stimato con criteri di accettabilità per decidere se è necessaria una riduzione del rischio. Se il rischio non è adeguatamente ridotto, si procede alla fase successiva.

Fase 5 — Riduzione del rischio: si applicano le misure di protezione secondo la gerarchia a tre livelli definita dalla norma (vedi sezione successiva).

La EN ISO 12100 stabilisce un ordine di priorità vincolante per la riduzione del rischio, noto come metodo dei 3 step.

Step 1 — Misure di progettazione intrinsecamente sicura: la prima e più efficace azione è eliminare il pericolo o ridurre il rischio intervenendo sulla progettazione della macchina. Ad esempio: eliminare spigoli vivi, ridurre masse e velocità, garantire stabilità, utilizzare materiali non tossici, applicare principi ergonomici. Queste misure sono prioritarie perché non dipendono dal comportamento dell'operatore.

Step 2 — Protezioni e misure di protezione complementari: quando la progettazione sicura non è sufficiente, si ricorre a ripari (fissi, mobili, regolabili) e dispositivi di protezione (interblocchi, barriere immateriali, dispositivi a due mani, tappeti sensibili, scanner laser). La scelta dipende dalla frequenza di accesso alla zona pericolosa e dalla praticabilità delle soluzioni.

Step 3 — Informazioni per l'uso: il rischio residuo che non può essere eliminato con i primi due step deve essere comunicato all'utilizzatore attraverso avvertenze sulla macchina (pittogrammi, segnali), istruzioni per l'uso (procedure operative, DPI necessari), formazione raccomandata e segnalazione del rischio residuo.

L'Allegato B della EN ISO 12100 fornisce una lista sistematica delle tipologie di pericoli da considerare. È una checklist essenziale per non tralasciare rischi significativi.

Pericoli meccanici: schiacciamento, cesoiamento, taglio, impigliamento, trascinamento, urto, perforazione, attrito, proiezione di fluidi o parti, perdita di stabilità della macchina o di parti.

Pericoli elettrici: contatto diretto e indiretto, fenomeni elettrostatici, radiazione termica, proiezione di particelle fuse.

Pericoli termici: ustioni da contatto con superfici calde o fredde, danni alla salute da ambiente di lavoro caldo o freddo.

Pericoli da rumore: perdita dell'udito, interferenza con la comunicazione, stress.

Pericoli da vibrazioni: disturbi vascolari, neurologici e osteoarticolari (mano-braccio e corpo intero).

Pericoli da radiazioni: campi elettromagnetici, laser, radiazioni ionizzanti.

Pericoli da materiali e sostanze: contatto con o inalazione di fluidi, gas, nebbie, fumi, polveri pericolose; rischi biologici.

Pericoli ergonomici: posture inadeguate, sforzi ripetitivi, inadeguatezza dell'illuminazione locale, sovraccarico mentale.

Con il Regolamento (UE) 2023/1230, a questa lista si aggiungono esplicitamente i pericoli legati alla cybersecurity e al comportamento autonomo delle macchine con AI/ML.

La EN ISO 12100 non prescrive un metodo specifico di stima del rischio, ma indica i parametri da valutare. Nella pratica si utilizzano diversi metodi.

Matrice del rischio (Risk Matrix): il metodo più diffuso. Si attribuiscono punteggi a gravità (S), frequenza di esposizione (F), probabilità dell'evento (O) e possibilità di evitamento (A). La combinazione determina un indice di rischio che viene confrontato con soglie di accettabilità.

Metodo a grafo del rischio (Risk Graph): utilizzato anche dalla EN ISO 13849-1 per determinare il Performance Level richiesto. Combina graficamente i parametri S, F, O, A per ottenere una classe di rischio.

Analisi numerica dei rischi (HRN — Hazard Rating Number): attribuisce valori numerici ai parametri e ne calcola il prodotto, ottenendo un valore che viene confrontato con una scala di accettabilità.

Qualunque metodo si scelga, l'aspetto fondamentale è la documentazione: ogni pericolo identificato, la stima del rischio associato, le misure adottate e il rischio residuo devono essere registrati nel fascicolo tecnico della macchina.

Dall'esperienza sul campo emergono errori ricorrenti che possono compromettere l'efficacia della valutazione.

Limitarsi al funzionamento normale: molti incidenti avvengono durante la manutenzione, la regolazione, la pulizia o la ricerca guasti. La valutazione deve coprire tutte le fasi del ciclo di vita, incluso l'uso scorretto ragionevolmente prevedibile.

Sottovalutare i rischi ergonomici: i disturbi muscoloscheletrici da movimenti ripetitivi o posture incongrue sono tra le patologie professionali più diffuse. La EN ISO 12100 li include esplicitamente tra i pericoli da valutare.

Non aggiornare la valutazione: la valutazione dei rischi non è un documento statico. Deve essere aggiornata quando si modificano la macchina, le condizioni d'uso o la normativa applicabile (come accadrà con l'entrata in vigore del Regolamento 2023/1230).

Documentazione insufficiente: il fascicolo tecnico deve contenere l'elenco completo dei pericoli, la stima del rischio per ciascuno, le misure adottate e il rischio residuo. Una documentazione carente è uno dei rilievi più frequenti in caso di ispezione o incidente.

La valutazione dei rischi secondo EN ISO 12100 resta il pilastro anche sotto il nuovo Regolamento (UE) 2023/1230, con l'aggiunta dei nuovi pericoli legati a cybersecurity e AI/ML.

Per le aziende che accedono al credito d'imposta Transizione 5.0, la conformità delle macchine (inclusa la valutazione dei rischi) è un prerequisito: un bene strumentale non conforme non può beneficiare dell'incentivo. La valutazione dei rischi documenta la conformità ai RESS e supporta la perizia tecnica richiesta per l'accesso al credito.

Un approccio strutturato alla sicurezza — partendo dalla EN ISO 12100 — non è solo un obbligo normativo: è un investimento che riduce i costi da infortunio, migliora la produttività e facilita l'accesso agli incentivi.